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冷軋板生產方法

冷軋

按照軋制的帶坯規格和軋制過程，冷軋又細分為初軋、中軋、和精軋。厚度為14~16毫米的鑄造帶坯和厚度約為5~16毫米厚的熱軋坯料冷軋到2~6毫米的過程稱為初軋，隨后繼續壓薄軋件厚度的冷軋過程稱為中軋，為達到成品率要求進行的后冷軋稱為精軋。

冷軋過程需要根據不同合金和軋制規格及成品性能要求控制壓下制度（總加工率、道次加工率和成品加工率），合理選擇和調節輥型，合理選擇潤滑方式和潤滑劑，進行張力測量和調節。在所有建筑用金屬材料中，銅具有很hao的延伸性能，在適應建筑造型方面，具有極大的優勢。冷軋機一般采用四輥或多輥可逆軋機。現代冷軋機普遍采用液壓正負彎輥、厚度、壓力、張力自動控制、軋輥軸向移動、軋輥分段冷卻、板形自動控制、雜件自動對中等一系列技術，使帶材的精度可達0.25正負0.005毫米

銅及銅合金生產工藝

半連續鑄造和連續鑄造一樣，都需要對澆注過程進行嚴密的保護。

（1）多數銅合金加熱時的上限溫度大約比熔點低100~200℃，相當于合金熔點的0.8--0.9倍左右。這些精度的關鍵因素有：軋制中心線的偏移要小，軋輥的水平度調整要確，各傳動輥、偏導輥的平行性要好，開卷、卷取卷筒中心線與軋輥的平行性要好。除了考慮合金熔點外，還要考慮合金組織中低熔點相的數量、分布狀態等情況。如果加熱溫度過高，會造成晶粒過大、晶間低熔點相熔化，導致過熱、過燒，嚴重時甚至無法進行熱加工。

鑄錠冷軋開

鑄錠冷軋開坯是生產銅合金板帶材早采用的方法。當帶材縱向應力不均時，或者帶材帶有荷葉邊或中部浪瓢時，這些帶材在經縱剪后多數會出現側彎。20世紀20~30年代，幾乎所有的銅合金板帶材均以30~40㎜的厚的扁錠進行冷軋開坯生產。冷軋后帶坯厚度為8~10毫㎜。這種工藝軋制時變形抗力大，軋制道次多，需要經過多次中間退火，生產效率低，能耗大。隨著冶煉技術的發展、金屬純度的提高和對有害雜質的控制，大部分銅合金逐步改為熱軋開坯。必須冷軋開坯的僅為熱軋易開裂、產量不太大的少數復雜合金。