老化油處理廠家服務(wù)為先 威德環(huán)保化工

步驟分解：

1、待處理物需均勻采樣，經(jīng)化驗(yàn)室分析篩選配型，選擇不同溫度、劑量、劑型確定合適的復(fù)合破乳劑；

2、根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，在綜合反應(yīng)箱體加注生物活性劑注入箱體，箱體待處理液中（可根據(jù)實(shí)際情況而定）;

3、根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，在綜合反應(yīng)罐中加溫至合適溫度(50-70℃），分批次加注復(fù)合破乳劑；（注：特別應(yīng)注意氣浮時(shí)間、加注藥劑時(shí)間及間隔時(shí)間）

4、加注藥劑后自然沉降48-96小時(shí)，實(shí)現(xiàn)上部油、中部水、下部混雜的徹底分離。

5、收集：上部油經(jīng)抽油泵入儲(chǔ)油罐，中部水可進(jìn)處理車間或回注及循環(huán)利用，亦可進(jìn)行深層處理。下部泥可調(diào)包，做制磚原料，亦可進(jìn)一步處理，可用于工業(yè)回填；（注：水、泥深層處理需增加成本，可根據(jù)企業(yè)要求進(jìn)行處理。

（4）勞苦人力破壞生產(chǎn)。脫水器電場(chǎng)受老化油影響會(huì)產(chǎn)生明顯波動(dòng)，電流升高，電壓下降，甚至后電場(chǎng)被徹底破壞，輸油含水超高，嚴(yán)重影響正常生產(chǎn)。為此，分析其原因，采取針對(duì)措施，對(duì)站內(nèi)老化油處理工藝進(jìn)行了優(yōu)化，可減少污油池的污油對(duì)外輸污水的影響。在脫水器外可聽見“啪啪”的放電聲，值班室內(nèi)脫水柜發(fā)出報(bào)警聲，脫水工既要調(diào)節(jié)脫水柜上的電流、電壓復(fù)位鍵又要不斷的去操作間調(diào)節(jié)脫水器的輸油量及油水界面，十分辛苦，遇到這種情況，脫水工要“馬不停蹄”的往返于值班室和操作間幾十次甚至上百次。

老化油“四單一混”流程，原污水輸送流程

（1）污水輸送工藝不合理。由圖2可見，盡管該聯(lián)合站外輸污水355mg/L，但外站接到的污水含油905mg/L，zui高時(shí)達(dá)到5000 mg/L，主要原因是400m3污油池這部分污油進(jìn)入外輸污水系統(tǒng)造成的。

（2）站內(nèi)收油設(shè)施及工藝無法連續(xù)收油。該聯(lián)合站站內(nèi)老化油回收設(shè)備主要是1臺(tái)螺桿泵和1臺(tái)擺動(dòng)式轉(zhuǎn)子泵，螺桿泵排量小，運(yùn)行振動(dòng)大，經(jīng)常造成收油管線振裂，轉(zhuǎn)子泵經(jīng)常損壞，上述原因造成老化油無法連續(xù)收油。

（3）外站工藝造成老化油含水過高，影響處理效果。外站聚A1、A2老化油輸送管線沒有伴熱，老化油粘度較高管線經(jīng)常凝堵，因此該管線采用摻水伴熱輸送，含水量達(dá)到60%以上，處理難度較大。由于上述原因造成站內(nèi)老化油處理效果不好。

老化油包括油井管外漏及其它落地油，修井廢液，污水事故池、污 水處理裝置回收的添加化學(xué)藥劑的乳化油、yuan油處理裝置排出的乳化液以 及油井各種作業(yè)后排出的污油，清罐罐底污油等，針對(duì)老化油還沒有一種有 效的處理方法和處理工藝技術(shù)。yuan油平均損耗占油產(chǎn)出的2%～3%，其中通 過各種手段回收后，仍有至少1%左右的老化油，大部分存在于油泥、油砂、 事故池，造成總量超過百萬噸yuan油損耗。氣泡直徑小，當(dāng)氣體供給量相同時(shí)，氣泡吸附時(shí)的比表面積大，氣泡浮動(dòng)速度減慢，與吸附顆粒點(diǎn)的接觸時(shí)間增加，漂浮效果可以得到改善。各油田均不同程度囤積了未處理或 處理效果較差的老化油。