深圳大型液氨常壓儲罐廠家供應「杜爾」

設計出安全檢查表并進行風險評價,并選取了四個一級指標:液氨儲罐的缺陷;壓力管道的使用狀況及缺陷;壓力容器(除液氨儲罐外,集油器、冷凝器、氨油分離器)的外觀及缺陷;壓縮機組、低壓循環桶、閥門泄漏點等。安全檢查表法分析表明液氨系統危險因素主要有如下隱患:投產運行資質方面共隱患3處,無機組生產許可證、無G-C2管道安裝資質、無管道布置圖紙。較為嚴重的隱患如壓力管道焊縫不均勻;連接低壓循環桶管道結冰;分液閥、節流閥銹蝕;機房外部壓力管道銹蝕;連接立式冷凝器壓力管道管徑不一等。液氨系統隱患主要分布于壓力管道、壓縮機及閥門這兩部分中。建議企業在日后壓力管道及容器類檢查工作時,以此兩項為重點檢查部位。針對危險因素辨識與安全性評估的結果,提出了相應的安全管理與應急措施。

貯槽壓力控制系統

設備設置1路補管線；頂部設置1路BOG管線 ;配各三套呼氣閥; 配套兩套吸氣閥。

進液系統

自液化裝置送來的液體經保冷管道送進全容罐儲存,可通過頂部進液管線或底部進液管線進液,底部進液設置遠程控制緊急切斷閥，頂部進液設置遠程控制緊急切斷閥，用于儲罐進液的緊急遠程控制。設各正常運行期間頂進液和底部進液切換的依據是：

◆進液物料密度相近時,選用底部進液;

◆當儲罐儲存液體密度大于進液物料密度時,選用底部進液;

◆當儲罐儲存液體密度小于進液物料密度時,選用頂部進液;

【低壓法】

　　操作壓力10MPa左右，溫度400～450℃。由于操作壓力和溫度都比較低，故對設備要求低，容易管理，且催化劑的活性較高，這是此法的優點。但此法所用催化劑對毒物很敏感，易，使用壽命短，因此對原料氣的精制純度要求嚴格。又因操作壓力低，氨的合成效率低，分離較困難，流程復雜。實際工業生產上此法已不采用了。合成氨工藝流程大概可以分為：原料氣的制備；原料氣的凈化；氣體壓縮和氨的合成四大部分。

從目前來看，已經取得了一些研究成果，這些成果也已陸續進入各國的設計規范中。但是，現有研究成果中仍然很不成熟，還處于研究或剛剛開始研究之中，按照規范設計的儲液罐仍有不少在使用中破壞失效。　　本文基于LNG儲罐的工藝特點并參照歐洲相關規范論述了LNG儲罐上部結構的設計原則和一般方法，包括罐體的幾何特性、材料屬性、荷載、分析方法和設計準則。