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發布時間：2021-08-27 23:06
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鋁型材酸蝕表面預處理技術的應用2
3、試驗
3.1試驗目的
通過對鋁型材進行酸蝕、堿蝕工藝試驗，比較兩種工藝獲得的型材表面質量以及生產過程中溶鋁量的大小。
3.2試驗材料。取同一批次、同一型號尺寸的幕墻型材作為試驗材料。幕墻型材特別是幾何尺寸大、壁厚較厚的型材，很容易在傳統堿蝕后出現粗晶和焊合線等缺陷，做酸蝕、堿蝕工藝試驗對比，具有一定代表性。
3.3試驗內容
3.3.1堿蝕工藝試驗。取兩件試樣在堿蝕液中進行堿蝕處理，其它工序按常規氧化工藝操作。
3.3.2酸蝕工藝試驗。取兩件試樣在酸蝕液中進行
酸蝕處理。型材經過酸蝕、水洗后在堿液中堿洗1min，其它工序按常規氧化工藝操作。
3.4試驗結果及分析。觀察堿蝕工藝制得的1#、2#樣件表面狀態。1#樣件表面砂面細微，有輕微擠壓痕，粗晶和焊合線不明顯;2#樣件表面砂面清晰，看不到擠壓痕，但有輕微粗晶及焊合線暴露。表明隨著堿蝕時間的增長，型材表面擠壓痕被蝕平，砂面更細致、均勻，但容易暴露出粗晶及焊合線等缺陷。觀察酸蝕工藝制得的3#、4#樣件表面狀態。兩個樣件表面質量相差無幾，都表現為砂面細膩、柔和，基本看不到擠壓痕、粗晶及焊合線的存在。表明酸蝕工藝能使型材在幾分鐘內獲得質量好的砂面狀態，擠壓痕被消除，能有效遮蓋焊合線，緩解粗晶現象，而且隨著酸蝕時間的增長，型材表面不容易產生過腐蝕。測量1#、2#樣件氧化前壁厚為3.0mm，氧化后1#樣件測得壁厚為2.96mm，壁厚損失0.04mm;2#樣件測得壁厚為2.92mm，壁厚損失0.08mm.表明堿蝕時間的增長，型材腐蝕量增大，生產砂面亞光型材，堿蝕溶鋁量在3%以上。測量3#、4#樣件氧化前壁厚為3.0mm，氧化后3#樣件測得壁厚不少于2.99mm，壁厚損失不超過0.01mm;4#樣件測得壁厚為2.99mm，壁厚損失不超過0.01mm.表明酸蝕時間的增長，型材溶鋁量增加很少，生產砂面亞光型材，酸蝕溶鋁量在0.5%以上。
3.5試驗結論。從以上試驗結果及分析中可以得出結論：鋁型材氧化表面處理采用酸蝕工藝是可行的。比較堿蝕而言，亞光砂面型材經酸蝕外理后鋁材損耗量大大降低，而且型材表面質量得以提高，預處理時間縮短，生產效率提升，綜合成本下降。
4、生產應用
4.1工藝流程 脫脂-水洗-酸蝕-水洗-堿洗-水洗-水洗-中和-水洗-常規陽極氧化(酸蝕時要循環過濾) 鋁型材經脫脂和水漂洗后進入酸蝕工序。酸蝕并經水漂洗后再堿洗30s-1min，以去除表面粘附的絡合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成陽極氧化(著色)及封孔處理。 濾裝置，能有效保證槽液的除渣效果。有的廠家循環過濾裝置只是一臺板框壓濾機，隨著濾渣的增多，槽液循環流量不夠，造成除渣不良，影響槽液的使用。
4.3常見故障及對策
(1)表面有點狀斑。型材表面出現局部點狀斑，說明槽液排渣不良，酸蝕槽有鋁渣，需改進槽液出液法，加大鋁渣回收量。
(2)表面無光澤。生產出來的型材表面粗糙無光，說明酸蝕添加劑中的促進劑含量不足，需補充促進劑含量。
(3)表面有機械紋。生產出來的型材表面有機械紋，說明酸蝕時間不夠，或槽液中酸蝕添加劑含量偏低，需補充銨或添加劑含量。
(4)表面過腐蝕。型材表面出現過腐蝕，說明酸蝕時間太長，或酸蝕添加劑中的緩蝕劑及金屬離子含量不足，需調整酸蝕時間，補充槽液中酸蝕添加劑含量。
5、結束語。酸蝕表面預處理技術的應用，收到良好的表面質量效果和可觀的經濟效益。在提高產品表面質量，降低生產成本，為化、集約化生產開辟新的途徑。
鋁型材表面化學拋光，你真的做好了嗎？
化學拋光是鋁型材表面拋光一種重要的方法，也是經常使用的方法之一。那么什么是化學拋光呢？
化學拋光是靠化學試劑對樣品表面凹凸不平區域的選擇性溶解作用消除磨痕、浸蝕整平的一種方法。 影響鋁型材化學拋光效果的因素主要有哪些？
1.鋁型材鋁的純度過低
當鋁型材中鋁的純度過低時是不適宜化學拋光的，則在可能條件下改為鍍鎳或鍍鉻。
2.鋁型材表面有污物
鋁鋁型材進入化學拋光溶液之前需充分做好預處理、至鋁型材表面不再有污跡物。
3.拋光溶液中磷酸含量可能過低
適量補充后再試拋，若此時仍未見有所改善，并無其他條件影響，則可補充少量或硫酸再試拋。一般情況下都能調整。
4.拋光溶液的溫度過低
拋光溶液的溫度范圍雖然較寬，但溫度對溶液的組分變化有十分顯明的影響，如新配制溶液在工藝溫度的下限即能獲得理想的拋光質量，這是因各組分都在工藝規范之內，且黏度也較小；當溶液使用一定時間之后，由于溶液中有關成分配比的變化，且溶液黏度增加，往往需要采用工藝規范上限的溫度，有時即使溫度達到上限也還不能滿足拋光要求。為此，拋光時溶液的溫度要根據拋出鋁型材的實際情況臨時調整。
鋁型材
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鋁合金型材產品應用
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