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發布時間：2021-01-12 15:49
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?螺紋旋風銑刀的選用
螺紋旋風銑刀的選用
在汽輪機職業，汽缸中分面螺孔的加工是加工技術中困難的問題之一。傳統加工辦法一般運用開有溝槽的絲錐。因為不同尺度的螺紋需運用不同尺度的絲錐，因此絲錐加工具有制作成本高、生產效率低、工件表面粗糙度不易控制等局限性。
上海汽輪機廠使用數控龍門銑、數控鏜銑床具有的三軸聯動功能進行旋風銑削螺紋，經過改動刀補的大小，即可控制銑削的螺紋標準。切削時，機床主軸驅動刀桿以700～1400r/min快速旋轉，同時加上X、Y軸的插補旋轉，銑刀沿著螺距方向從孔底向上進給，這種加工辦法，不會因切屑影響已加工的螺紋表面，螺紋兩邊面的表面粗糙度值可達Ra≤3.2μm。旋風銑削能加工不同直徑、不同螺距、左右旋以及米、英寸制的螺紋，螺紋直徑加工規模小為M42，則僅受機床Y軸規模的限制，在數控龍門銑上加工過M270×3的大螺紋。
當某些螺紋直徑大于120mm，銑削螺紋刀桿有2種類型：一為整體型，即將錐柄與刀桿做成一體，裝上旋風銑刀和刀片；二為ABS接桿型，即錐柄與刀桿采用ABS連接形式，這樣可根據螺孔的深度和標準恣意挑選接桿的長短和直徑，然后裝上旋風銑刀。兩者比較，明顯后者更具靈活性。
旋風銑刀片采用可轉化刀片，刀片的切削部分通常為60°，有4個切削切削刃，能應用于各種螺距的螺紋切削。可轉化刀片每齒的走刀量取決于刀柄直徑與刀柄長度之比，一般選用即比率。
硬銑加工工藝
硬銑螺紋技能在歐洲已被研討多年，并于20世紀80時代推出了數控旋風銑床，現已廣泛使用于滾珠絲杠螺紋加工，磨削工藝已基本拋棄。在國內，雖然滾珠絲杠硬銑技能使用已有10多年的前史，但是滾珠絲杠螺紋加工還是以磨削為主。硬銑技能在被加工零件資料、銑削刀具和切削參數等方面還存在一些問題，成為阻止硬銑技能在滾珠絲杠范疇使用開展的瓶頸。
硬銑加工工藝與傳統磨削工藝對比
硬銑滾珠絲杠螺紋滾道加工工藝工序少，可比傳統磨削工藝少3～5道工序。經計算，傳統磨削工藝中，螺紋磨削時刻占整個工藝流程的2/3。螺紋磨削工序有粗磨螺紋、螺紋底溝磨削和精磨螺紋等，這些工序均在滾珠絲杠淬火至硬度達58～62HRC后用螺紋磨床磨削。
根據螺紋磨削切削用量的限制，并且在磨削過程中要不斷地修整砂輪和校直絲杠，工時較長。硬銑螺紋工藝是將螺紋滾道一次成形銑削，不只減少了工序，并且不用反復修整刀具和校直，在必定程度上下降了螺紋加工所占時刻份額，然后大大縮短了滾珠絲杠加工周期，提高了加工功率。
硬銑工藝可避免磨削工藝進給量過大而帶來的滾道退火問題。在磨削工藝里，粗磨螺紋過程中，因為進給量較大，常常會呈現因為切削溫度高而使螺紋滾道退火，然后下降外表硬度，導致滾珠絲杠副在使用過程中預緊力損失、精度保持性下降及可靠性差。硬銑工藝中，每次進刀切削量較小，銑削速度高，不會呈現退火現象。
傳統磨削工藝油煙多、粉塵大，對環境污染嚴重，給機床操作者的身體健康帶來影響；而硬銑屬于綠色加工技能，以銑代磨，將金屬粉末變成帶狀切屑，使砂輪損耗變為刀具損耗，以風冷替代油冷，既節約了動力，又綠色環保。
超級旋風銑刀
超級旋風銑刀R217/220.69-12
描述: 中等規格的方肩銑刀系統。
主偏角: 90 度
尺寸:
圓柱刀桿型式的直徑 20-32 mm
削平刀桿型式的直徑 20-32 mm
斜2度削平刀桿型式的直徑25-40 mm
莫氏錐柄刀桿的直徑 20-32 mm
Combimaster刀桿直徑20-40 mm
刀盤式銑刀直徑40-100 mm
刀片型號: XO..1204 切深ap: 11 mm
應用領域: 通用立銑
機床: 中小型和大型機床
主要優點: 率、切削輕快的立銑刀。金屬切除率高，功率消耗低。
超級旋風銑刀有很多種刀桿型式，包括削平刀桿、斜2度削平刀桿、圓柱刀桿和莫氏錐度刀桿。
大多數具有內冷卻供應能力。
供應的正常齒距和密齒型刀盤式銑刀的直徑從40到100 mm。
XO..1204刀片既強壯又有很大的正前角。它產生較低的切削力并提供很高的金屬切除率。
非標旋風銑刀具
非標旋風銑刀具當切削貴重的資料時，可選用較短的刀具壽命
當切削貴重的資料時，可選用較短的刀具壽數但應不低于2min。為了在切制速度刀具壽數曲線上得到足夠問距的點引薦按次序的切制速度間有一祖定的公比，以使刀具壽合近似有成信的變化。公比可從ISO3和/或ISO 229給出的優先數的幾何系列中選取。
非標旋風銑刀具定制使連續切削后直徑削減的工件堅持相同的切削速度
為了能使連續切削后直徑削減的工件堅持相同的切削速度，上述要求對車削實驗特別重要。其次,有了可變速傳動設備就允許地預定切削速度，削減為取得完好刀具壽數曲線所需的時刻。
