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發布時間:2021-01-06 23:49  
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用于切削刀具的硬質合金是由碳化鎢、碳化鈦、碳化鉭和鈷組成,它的硬度大大超過高速鋼,高允許工作溫度可達1000℃,具有優良的耐磨性能,在加工鋼鐵材料時,可減少切屑間的粘結現象。在選用切削液時,要考慮硬質合金對驟熱的敏感性,盡可能使刀具均勻受熱,否則會導致崩刃。在加工一般的材料時,經常采用干切削,但在干切削時,工件溫升較高,使工件易產生熱變形,影響工件加工精度,而且在沒有潤滑劑的條件下進行切削,由于切削阻力大,使功率消耗增大,刀具的磨損也加快。硬質合金刀具價格較貴,所以從經濟方面考慮,干切削也是不合算的。當然我們還可以通過延長切削液的使用壽命,減少切削液的換液次數來增加有效生產時間。在選用切削液時,一般油基切削液的熱傳導性能較差,使刀具產生驟冷的危險性要比水基切削液小,所以一般選用含有抗磨添加劑的油基切削液為宜。在使用冷卻液進行切削時,要注意均勻地冷卻刀具,在開始切削之前,預先用切削液冷卻刀具。對于高速切削,要用大流量切削液噴淋切削區,以免造成刀具受熱不均勻而產生崩刃,亦可減少由于溫度過高產生蒸發而形成的油煙污染。
國外的水基切削液中大都加有殺菌劑。在我國,殺菌劑的應用尚處于起步階段,目前還沒有專門用于切削液的商品殺菌劑出售。在使用冷卻液進行切削時,要注意均勻地冷卻刀具,在開始切削之前,預先用切削液冷卻刀具。殺菌劑都是毒性較強的物質,選用不當還會給以后廢液處理帶來困難,所以殺菌劑的應用由切削液的供應者負責或由其提供技術服務,協助用戶共同解決有關問題。
水基切削液在使用過程中維護管理得當,不僅可獲得切削加工效果,而且可以大大延長水基切削液的使用壽命,減少廢液排放量,從而獲得經濟收益。
高速切削,其終目的是降低單個工件的成本,從而降低單件生產成本,以達到較好的經濟效益。根據前面列舉的公式,要想使一定時間內的產量大,必須使各個因子都變大。當然我們還可以通過延長切削液的使用壽命,減少切削液的換液次數來增加有效生產時間。切削是一個系統的工程,整個切削過程的費用包括切削液初裝和補充費用(15%~20%),切削液維護費用(8%~15%),排放費用(15%~25%),刀具費用(40%~50%),其他費用(10%)等。要想實現切削的低成本,就必須根據整個費用的權重,權衡利弊。3、根據機床要求選擇一般要按照機床說明書規定的切削液品種,如果沒有特殊理由不要輕易更改,以免導致機床損壞。的切削液,不僅可以降低切削液的維護費用,廢液排放費用,更能降低刀具費用,提高切削速度,其中尤其以提高切削速度帶來的效益為明顯。以上這些成本都是可以計算的。若以提高10%的生產效率來計算,其他條件不變的情況下,可以直接導致固定資產折舊,人工費用等攤到每個工件的成本降低10%,其產生的效益是相當明顯的。
金屬加工過程中經常會發現鐵屑粘附刀頭,造成刀具的損壞;工件精密度、光亮度嚴重受損、刮花、表面灼傷、產生積削瘤等等問題,這些問題是如何產生的?有什么解決辦法?
這些情況大多是產生在金屬高溫、高速、重荷加工的情況下,因為加工過程中金屬工件隨著溫度的升高,其硬度變小、塑性增加,刀屑界面摩擦隨之也跟著變大。如果溫度上升到加工工件熔點時就產生了灼傷;塑性變大易,切割面不容易剝離,刀具和工件間產生了強制性的運動這時候就產生了黏刀現象了。由于不銹鋼的切削加工性較差,對切削液的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求,常用的切削液有以下幾類:硫化油:是以硫為極壓添加劑的切削油。
找到了灼傷、黏刀產生的原因就比較好解決這一問題了。
切削液界面潤滑劑通常在溫度極低的時候就已經失效不產生作用了,這時候就應該有一種能夠在高溫環境中不影響潤滑的潤滑劑了,這就是人們常說的極壓潤滑劑、極壓抗磨劑。好的極壓抗磨潤滑劑能夠在900℃的倆表面不被破壞,產生一層致密的潤滑膜,減少兩者之間的摩擦、和摩擦熱的產生。水基切削液的濃度應該控制在規定的范圍之內,以便保證各種性能符合要求。