立式深孔鉆型號量大從優(yōu)「臺銘數(shù)控」

數(shù)控機床的精度影響及分析

   數(shù)控機床的加工精度目前已經(jīng)有了高速的發(fā)展，數(shù)控機床的加工精度已從原來的絲級(0.01mm)提升到目前的微米級(0.001mm)。而超精密數(shù)控機床的微細(xì)切削和磨削加工，精度可穩(wěn)定達(dá)到0.05μm左右，形狀精度可達(dá)0.01μm左右。采用光、電、化學(xué)等能源的特種加工精度可達(dá)到納米級(0.001μm)。可以說，數(shù)控機床的精度已經(jīng)進入亞微米、納米級超精加工時代。在這樣高精密度要求下，必須要把握數(shù)控機床的精度分析，保證不會出現(xiàn)由于操作問題而導(dǎo)致的精度誤差。

間隙誤差的影響

   進給機構(gòu)的機械傳動機構(gòu)由減速齒輪、連軸節(jié)、滾珠絲杠副及支承軸承組成。在這些機構(gòu)的組成之中，如果出現(xiàn)一定的連接不穩(wěn)定就會導(dǎo)致間隙的產(chǎn)生，產(chǎn)生的間隙就會改變整體的加工環(huán)節(jié)誤差。滾珠絲杠與螺母之間的間隙直接影響工作臺的進給精度。設(shè)滾珠絲杠與螺母之間的間隙為SF，則反轉(zhuǎn)時造成工作臺進給誤差δ1=SF。不僅如此，絲杠螺母副的間隙還影響絲杠螺母副的剛度，進而影響工作臺進給精度。針對這些誤差問題必須要轉(zhuǎn)變?yōu)樽詣踊僮骺刂品绞剑跈C械換向時，對換向時間和換向方式做出改變。而對于滾珠絲杠與螺母之間間隙的消除方法，要重視對間隙的偏差測定，通過反復(fù)的間隙測量來確定出具體的偏差基數(shù)，要求測出機床各軸的各項原始誤差，比較成熟的測量方法是激光干涉儀，測量精度高。用雙頻激光干涉儀進行誤差測量，需時間長，對操作人員調(diào)試水平要求高，主要是對誤差測量環(huán)境要求高，常用于三坐標(biāo)測量機的檢測，不適宜生產(chǎn)現(xiàn)場操作。

(1)備份CNC 控制系統(tǒng)中的已有補償參數(shù)；

(2)由計算機產(chǎn)生進行逐點定位精度測量的機床CNC 程序，并傳送給CNC 系統(tǒng)；

(3)自動測量各點的定位誤差；

(4)根據(jù)的補償點產(chǎn)生一組新的補償參數(shù)，并傳送給CNC 系統(tǒng)，螺距自動補償完成；

(5)重復(fù)進行精度驗證。

除此之外，對于脈沖當(dāng)量補償就是指每輸出一個脈沖后數(shù)控機床移動部件相應(yīng)的移動量它的大小視機床精度而定，一般為0.01~0.0005mm。脈沖當(dāng)量影響數(shù)控機床的加工精度，它的值取得越小，加工精度越高。當(dāng)然，數(shù)控機床的誤差調(diào)正有兩種方法，一種是靠數(shù)控系統(tǒng)補償，一種是調(diào)整機械部分，如果對于數(shù)控系統(tǒng)來說進行數(shù)控補償程序會十分復(fù)雜困難，可通過調(diào)整絲杠間隙進行消除。

深孔加工時的注意事項

(1)深孔加工操作要點：主軸和刀具導(dǎo)向套、刀桿支撐套、工件支承套等中心線的同軸度應(yīng)符合要求;切削液系統(tǒng)應(yīng)暢通正常;工件的加工端面上不應(yīng)有中心孔，并避免在斜面上鉆孔;切屑形狀應(yīng)保持正常，避免生成直帶狀切屑;采用較高速度加工通孔，當(dāng)鉆頭即將鉆透時，應(yīng)降速或停機以防損壞鉆頭。

(2)深孔加工切削液：深孔加工過程中會產(chǎn)生大量的切削熱，并不易擴散，需要供給充足的切削液潤滑冷卻刀具。一般選用1:100的乳化液或極壓乳化液，需要較高加工精度和表面質(zhì)量或加工韌性材料時，選用極壓乳化液或高濃度極壓乳化液，切削油的運動黏度通常選用(40℃)10～500px2/s，切削液流速為15～18m/s;加工直徑較小時選用黏度低的切削油;要求精度高的深孔加工，可選用切削油配比為40%極壓硫化油 40%煤油 20%氯化石蠟。切削液的壓力和流量與孔徑及加工方式有著密切的關(guān)系。

3)為保證刀具使用壽命，采用自動走刀。

4)進液器、活動中心支承中的各導(dǎo)向元件如有磨損，應(yīng)及時更換，以免影響鉆孔精度。