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發布時間:2021-10-20 05:09  
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臺銘深孔鉆不銹鋼深孔加工技術方法要點
微小孔加工技術已涉及到很多的領域,比如切削、放電、激光、電子束以及沖壓等領域,因此需要選擇適當的加工方法,在這些加工方法中,能夠很好地適應產品數量、孔加工模式、加工精度等變化的加工方法仍然是切削加工,現在其使用范圍也為廣泛。
在電子(包括數字家電、數碼相機等相關領域)、醫學等領域,對于許多有望在世界范圍得到發展的產品,要求在其微型結構上進行微小孔加工時既要達到高精度,又要實現。
近出現了能夠對微小孔進行高速、高精加工的小型高速加工中心,使鉆頭微型化趨勢不斷強化,進行微小孔鉆削時,能夠達到的小孔徑是由所能制造的鉆頭直徑決定的。據數家公司介紹,現在微型鉆頭的直徑可達到10~20μm。
使用深孔鉆在加工工件時,高壓油通過回轉接頭進入主軸內孔、經鉆中心到達加工表面,調節主軸旋轉速度以及進給數控 滑臺的進給率進行深孔加工,鐵屑自動從鉆排屑槽排入到排屑箱里,再經強力排屑裝置將鐵屑運送至地點。
深孔鉆教你怎樣選擇數控機床
近年來,隨著電腦輔助設計(CAD)系統取得了突破性發展,產品及其模具的設計日趨復雜,在模具中應用到斜螺絲孔、斜抽芯、斜司套孔、斜運水孔設計的機會亦相對增加。導致深孔加工的內孔存在絞出不圓的情況,其原因有以下幾種:絞刀主偏角過小。在一套復雜的模具中,為了達到冷卻效果,其運水孔設計隨著產品的形狀變化會出現不同的角度,這類設計在汽車保險杠及車燈模具中為常見。在一般數控深孔鉆床上加工這類模具時,除需要額外的工裝及多次裝夾才能完成外,期間由於模具需要轉換不同角度,容易因為人為錯誤而導致模具報廢。應用五軸鉆銑復合機床,好處是能通過工作臺回轉及主軸搖擺使工件與刀具成任意角度,免除額外的工裝及減少裝夾次數,由於工作臺的回轉及主軸的搖擺是由數控系統控制,配合電腦輔助制造(CAM)系統,可於NC程式中自動轉換工件角度,避免人為錯誤,減少報廢率。除此之外,鉆銑模式的快速轉換使得在加工斜孔前必須加工的導向孔或臺階孔可在同一臺機床上加工,無需在其他數控銑床上加工,減少了工件的周轉及代工時間。
五軸鉆銑復合機床亦擁有強大的銑削功能,由於機床具備良好的剛性及大功率主軸,大部份或全部粗加工及精加工方案都能在一臺機床上完成。在加工落差較大的位置時,亦可利用工作臺回轉或主軸搖擺的特性來減少刀具長度,提高加工效率。
如何對特殊材料零件進行螺紋深孔加工
為了解決這個問題,可以采用兩種方案:增大攻絲前孔的直徑或者使用專為深孔攻絲設計的絲錐。
深孔加工
1、增大攻絲前孔的直徑
合適的螺紋底孔對于螺紋加工是十分重要的。一個尺寸稍大的螺紋底孔能有效降低攻絲過程中產生的切削熱和切削力,但它也會減小螺紋的接觸率。和技術規定:在深孔中,允許在孔壁上只攻出螺紋全高的50%。由于有內管,噴吸鉆加工小直徑范圍受到限制,一般不能小于直徑18mm。這一點在對特殊材料和難加工材料的小孔攻絲時尤其重要。因為盡管由于孔壁上螺紋高度的減少導致螺紋接觸率下降,但是由于螺紋長度的增加,因此仍可保持螺紋可靠的連接。
螺紋底孔的直徑增量主要取決于所要求的螺紋接觸率和每英寸的螺紋頭數。根據上述兩值,利用經驗公式可計算出正確的螺紋底孔直徑。
2、切削參數
由于鈦金屬零件難于加工,因此需要對切削參數和刀具幾何尺寸做充分的考慮。
切削速度:由于鈦合金具有的的彈性和變形率,因此需要采用相對較小的切削速度。在加工鈦合金零件的小孔的時候,推薦采用的圓周切削速度為10-14英寸沒分我們不推薦采用更小的速度,因為那樣會導致工件的冷作硬化。通常來說普通的深孔鉆頭螺旋槽的長度比標準的位長,相對來說它就比較容易彎曲。另外,也需要注意刀具破損而導致切削熱。