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覆膜砂鑄造低碳鋼鑄件內澆口處縮孔

處理覆膜砂鑄造低碳鋼鑄件內澆口處縮孔

一、氣縮孔，加強中間砂芯排氣和按比例加冒口試試。

二、疊箱造型，一共6箱，一箱5個， 如果是這樣的話疊箱澆注后氣體出處很小，大部分氣體會往內澆口處引，能否把每箱5個件連起來然后找給部位打個公用氣針？

三、內澆口截面積過大，內澆道過大造成內澆道倒拉鑄件的鋼水。內澆道該長條型滿足，小到滿足充型時間就型了，內澆道長度不考慮，寬度盡量窄。

四、疊鑄，應該保證鋼水自下而上逐層進入型腔，充滿。以澆代冒，要保證橫澆口內澆口的補縮作用，至少不能截斷直澆口對鑄件的補縮作用。可惜這個疊鑄恰恰是失去補縮，形成縮孔。

問題：請問覆膜砂芯從射芯模中取出后，會不會由于不同位置壁厚不一樣，而導致不同位置冷卻速度不一樣， 進而導致砂芯變形的，請問可不可能有這種情況發生？順便問下：射砂孔處產生的射砂棒，我們一般在取模后敲掉，這樣會導致砂芯該處的表面比較毛糙，從而導致 該處表面強度很低，如果鐵水對個這個位置沖擊較大的話，我覺得容易沖砂，進而出現夾砂缺陷，如果出現這種情況各位一般是如何防范的?

回答：如取出過早會因為樹脂未完全固化，尚處于塑性狀態，會變形或開裂。所以只要保證足夠的加熱時間就可以了。加熱時間是否充足，大家的經驗都是看芯子的 顏色，“生”或“熟”。這不是冷卻速度的問題。和鑄件的變形是有區別的。 對于熱芯盒來說，所有的砂芯都會變形，只是根據結構和強度的不同變形量的大小不同而以，想想看砂芯從200多度降至室溫都會產生收縮，收縮不均再加上強度 不夠就會產生變形；比如氣缸蓋的水套芯、油路芯（薄的）、一體的四個氣道都有變形，max的有1-2mm，只能在熱態時用工裝校正。

鑄鋼覆膜砂在傳統加工過程中添加的固化劑

鑄鋼覆膜砂的生產實質是將粘結劑均勻地包覆在原砂表面的技術過程。為了更好地實現粘結劑與原砂的粘結，原砂的活化已經成為重要工作。目前，在涂層砂行業中添加偶聯劑是一種傳統而常見的使用方法。然而，這種涂層砂具有很大的脆性，不能滿足較高標準的生產要求。龍口綠砂經貿有限公司在科研和實踐中分別選擇了針對性活化劑進行處理后，成品鑄鋼涂層砂的強度提高了25%左右，消除了脆性增加。

鑄鋼覆膜砂在樹脂選擇上以高強度為基礎，多采用雙峰分子量分布結構的酚醛樹脂，游離酚含量低，軟化點80~85℃，流動性80~120mm，游離酚含量≤3%，不僅流動性好，而且可以改善鑄鋼涂層砂生產中原砂和粘合劑的濕潤能力，使粘合劑和原砂表面更好地結合，提高涂層砂的強度，特殊產品可以添加一些新型復合樹脂，減少固化劑的添加量，提高涂層砂的冷熱強度，減少皮下氣孔的發生概率。

鑄鋼覆膜砂在傳統加工過程添加的固化劑在受熱時能夠分解為氨氣和亞氣體，而氨氣分解的氮原子、氫原子容易造成鑄鋼件產生皮下氣孔，成為生產中的一大難題，而龍口綠砂經貿有限公司研發應用的復合固化劑，在受熱反應時產生的亞和酚醛樹脂能夠進行交聯反應，使酚醛樹脂形成網狀的體形結構卻不產。

覆膜砂生產設備透氣性不好的原因

一、型（芯）表面疏松射芯壓力過高或過低，模具排氣不暢，模具由于分盒面間隙大而跑砂，覆膜砂生產設備流動性差或透氣性差。選用合理射砂壓力，改善排氣系統，防止憋氣，采用變形小的材料作芯盒，選用流動性和透氣性好的覆膜砂生產設備。

　　二、脫殼模具設計不合理，芯盒溫度不均勻，使低溫部位強度偏低而脫殼。覆膜砂生產設備熔點低，固化速度慢，熱強度偏低。改善模具結構，使溫度分布均勻，選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂。

　　三、鑄件氣孔型芯排氣不暢，樹脂砂發氣量大或發氣速度不合適，砂芯固化不。改善排氣系統，提高排氣效果，選用集中度高或較粗的原砂，采用低發氣覆膜磨砂工藝。

　　四、穿芯砂芯局部強度低或疏松，結殼厚度薄。改善模具結構，使溫度分布均勻，選用熔點高、固化速度快、熱強度高的樹脂，調整射砂壓力，改善排氣系統。