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五金沖壓模具損壞的原因是什么？

五金沖壓模具是制作五金沖壓件不可缺少的重要設備，模具的好壞對五金沖壓件的質量有著很大的影響，而在五金沖壓模具生產過程，往往會出現五金沖壓模具損壞現象，導致生產成本增加，產品質量下降，影響企業正常生產秩序。那么導致五金沖壓模具損壞的根本原因有哪些?在任何焊接區域，有三個孔或夾雜物，大直徑不大于2毫米，不超過壁厚的1/3，邊緣距離不小于10毫米。下面品之豪沖壓模具小編就為大家分析介紹。

五金沖壓模具在沖壓過程中，如果存在模具強度設計不夠或受力不均，模具導向不良、傾斜，或模板間有異物等情況，就會導致具合模不靈活，甚至卡死。這時就需要停止生產，找出卡模原因，排除故障，否則，就會擴大故障，導致模具損壞。

五金沖壓模具落料孔尺寸或深度設計不夠，容易使槽孔阻塞，造成落料板損壞。彈簧力設計太小或等高套不等高，會使彈簧斷裂、落料板傾斜，造成重疊沖打，損壞零件。沖頭固定不當或螺絲強度不夠，會導致沖頭掉落或折斷，損壞模具。

五金模具凸凹模保護方法

凸模、凹模的作用是五金模具的主要零件。將凸模、凹模加工成需要的的形狀，在沖床上需要加工的板材經過凸模沖壓進凹模的型孔里，或漏下去，或從凹模里頂出來。一個需要的零件就加工完成了。凸凹模的作用是起了兩個作用，一是孔是作為凹模，外形作為凸模，簡單的零件就是墊圈，一次沖壓出來，當然和它對應的是，對面要有一個凸模、一個凹模。這里部落不討論強度的問題,只來看看一些常用到的保護凸模與凹模的方法。凸模沖孔，凹模落外形。

在五金模具設計制作過程中,總會遇到一些小孔沖裁,一般來說,我們只要沖頭的強度足夠,大于1.5個材料厚度時,就可以進行沖壓模具生產了.不過對于一些小孔沖孔凸模與凹模的設計,還是需要特別注意的.這里部落不討論強度的問題,只來看看一些常用到的保護凸模與凹模的方法。提及小徑沖孔，給人的印象大致是小于同時，φ1.0mm小徑孔相對應的材料板厚一般在1.0mm上下.實際情況是,對于這樣的模具,如果導向精度不夠,這樣的模具,會很不好生產.在小孔或細小的異型沖頭設計時，一定要注意沖頭的保護和加強，還要注意模具模板的間隙，夾板要松配，脫料板要輕緊配，凹模要按材料厚度放間隙，原則是凹模間隙一定要大于脫料板間隙。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。

金模具設計時需要注意哪些問題

五金模具設計時為了保護沖頭的強度和導向精度，沖孔凸模采用了通過卸料板對凸模前端進行導向（凸模導向）以防止凸模破損的對策，脫料板起著導向，加強，還有脫料的作用。同時為了加強沖頭，沖頭一般采用2段，即我們經常講的A沖，固定板采用大直徑沖頭，在脫料板上采用和產品要求一致的小孔，然后脫料板背面沉頭，或做兩節的鑲件，一節是大孔一節是小孔，這樣小孔段是導向，保證沖頭的沖壓精度，又提高了沖頭的強度。一般固定板與沖頭間隙在0.015mm單邊，與脫料板0.005mm單邊（薄料可以做到單邊0.035mm），與凹模按材料厚度放間隙，一般是材料厚度的4%。因此會提前使用一些比較容易成型的材料做成需要零件的形狀，然后再在砂型中放入模具，之后砂型中就得到了一個和零件結構尺寸一樣的空腔。

五金模具凹模設計的要點是避免沖裁廢料積留在凹模孔內.其要點的問題癥結在于，所需的落料力之大，同時相抵觸的沖壓力之多.還要注意凹模的強度，一般凹模鑲件按沖壓形狀單邊5mm以上放大；弧焊接區面積小于2cm，焊接區間距不小于100mm時，不需熱處理。還要注意異型件的防呆，鑲件的4個R角上設計一個大R角或小R角，來防止方向裝配錯誤。

品之豪鑄造模具的方法如何選擇？需遵循哪些原則？

1、優先采用砂型鑄造據統計;在全部鑄件產量中，60～70％的鑄件是用砂型生產的，而且其中70％左右是用粘土砂型生產的。主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。所以汽車的發動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件都是用粘土濕型砂工藝生產的。當濕型不能滿足要求時再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產的鑄件可重達幾十噸。五金沖壓模具在加工過程中，如果有異物進入沖壓模具、制件重疊、廢料阻塞等情況出現，卻沒能未及時處理，模具還繼續使用，就很容易導致模具的落料板、沖頭、下模板和導柱損壞。一般來講，對于中、大型鑄件，鑄鐵件可以用樹脂自硬砂型、鑄鋼件可以用水玻璃砂型來生產，可以獲得尺寸、表面光潔的鑄件，但成本較高。

2、鑄造方法應和生產批量相適應:例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創造條件采用技術先進的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，噪聲大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對于小型鑄件，可以采用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，占地面積也少。影響材料間隙值的主要因素是材料性質和厚度，材料越硬越厚，所需合理間隙值越大。