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硬質合金機械加工刀具是如何生產制造出來的

硬質合金機械加工刀具是如何生產制造出來的

a. 可轉位硬質合金刀片（有些包含1層或幾層不同用途的特殊涂層），刀片一般通過粉末冶金高溫高壓壓制而成，作為一般車削刀片，壓制完成后加上涂層即可使用（在同一批次壓制的刀片里，刀片具有很好的尺寸一致性（5um之內）。銑刀一般有很高的跳動要求，每把刀具裝配的刀片數從1片至100 的刀片，這樣就要求銑刀的刀片必須經過精磨，以達到鋒利性（車床的精加工刀片也有這樣的要求）和尺寸一致性。銑刀的刀盤機體材料一般采用42CrMo4 調質，刀盤通過的數控銑削來完成加工。刀柄和拉釘（以DIN69871－69872刀柄為例），材料選用42CrMo4 粗加工＋QT＋半精加工＋局部表面淬火＋發黑處理＋精磨＋動平衡校準

當然也不能制增加淬火層面積，淬火層面積太多會影響模切刀的彎曲。由于淬火層的重要性，加上淬火層面積越大，刀的造價越高，所以有些無良生產商甚至用涂顏色的方法在刀峰涂上一層墨色就說是淬火處理，以欺騙用戶，作為使用者應具備清醒的頭腦，不要被假刀瞞騙。

以某模切刀為例，其精度達±0.02mm，且A、B、C類刀上本身的精度可達±0.007mm，比如長期選用A類刀，那么A類刀的精度可以過到±0.007mm（B類、C類同樣），這種做法方便于用戶。用戶購買同類刀，價格并未改變，而可得到精度工差±0.08mm的，而普通補底紙也只有0.05mm厚，公差之大難于用補底紙來補。特別是對于精度要求極高的不干膠模切，這些粗糙的模切根本不合格。

假定以為減慢進給速率可延伸圓刀片壽數，那么抱負證實，這種觀念是過錯的。典型的比如就是在切刀時，會發現資料非常硬。假定把進給量減小(如可轉位銑 刀的每齒進給量減至0.025～0.5mm)，圓刀片切削刃將劇烈地沖突工件，結果是圓刀片很快或是當即損壞。沖突能引發工件表面的加工硬化，為防止加工硬化，切刀時應堅持必定的切削負荷(0.15～0.2mm/每齒進給量)。 切削深度取決于多種要素，如圓刀片規劃，圓刀片高度、卡具剛性、刀具總長、機床馬力等。但當刀具的后角和前角為5°～11°正值時，適于加工粘度大。

圓刀片的處理，我們都知道這個環節是決定圓刀片好壞的極為主要的環節。那么我們核心技術是什么呢，長鋒刀具的張主任和我們說說這些熱處理的主要隱秘。

棒料淬火裂紋-首先是棒料淬火裂紋，通常的俸料經調質處埋后，過了約一周時間（使用時）才被發現簡直悉數開裂，裂紋形狀為縱向單裂紋，大都裂紋裂透棒料的兩端面。據此判斷裂紋為淬火裂紋，而當班的操作人員卻不認帳。查工作記載，只能查到該批棒料為二班淬火、三班回火，而零件資料、淬火溫度和冷卻介質等技術參數都沒有記載。筆者取一根棒料與45鋼接頭一同在鹽浴爐中加熱，然后在鹽水中淬火冷卻，冷卻后約20～30MIN，該棒料開裂，而且裂紋形狀與上述裂紋形狀一樣。在現實面前，操作人員才承認是誤將該批棒料當成45鋼進行了淬火。