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壓鑄模具工作條件的日益苛刻

壓鑄模具的選材,除了依據澆鑄金屬的溫度和澆鑄金屬的種 類,還應考慮壓鑄模的各部件受到澆鑄金屬的沖擊和磨損。 溫度越 高,材料應具有越高的熱疲勞性能和高溫性能。 磨損較嚴重的部件 應具有更高的硬度。 壓鑄模具工作條件的日益苛刻,對模具材料的 冶金質量、 性能、 壽命等要求不斷提高,特別是材料純凈度、 等向性 要求更高,一些高合金、 高質、 優化的模具材料不斷出現,反過來也 促進壓鑄行業的發展。

材料基本特性 壓鑄在急熱急冷的壓鑄環境下工作，對壓鑄模材料有以下要求： (1)抗熱疲勞和抗熱沖擊性能好，不易產生裂紋。 (2)韌性和延展性好，改善模具尖角和凸出部分的抗沖撞擊能力。 (3)良好的熱硬性、熱強性，淬透性，耐磨性和高溫性。 (4)熱處理變形小，熱膨脹系數小等等。常用于壓鑄模的以鉻、鎢和鉬為主的熱作模具鋼3Cr2W8V和H13鋼(4Cr5MoSiVl)。目前，使用壓鑄模多用H13鋼，是以合金元素鉻為主的熱作模具鋼，具有良好的韌性、熱疲勞抗力和性，經過適當的表面處理，其使用壽命可達到相當高的水平，現已成為成熟的壓鑄模具鋼獲得廣泛應用，國外90％以上的壓鑄型腔模都是由H13鋼制造。模具材質控制很重要。壓鑄模用的H13鋼必需是鋼質潔凈，組織均勻，偏析輕微，等向性好的鋼。國外H13鋼的生產過程中采用了一系列先進工藝技術，如通過真空除氣、電渣重熔等精煉技術提高潔凈度，再通過多向扎制或反復墩鍛及采用超細化處理技術，使H13鋼具有優良的內在質量。運用先進冶煉工藝提供更多的高純度壓鑄模具鋼，是今后的方向。

壓鑄模具是用于生產壓鑄件的，根據壓鑄件的結構特點、使用性能，結合模具加工的工藝性，合理選擇模具的分型面、型腔數量、壓鑄件的抽芯和推出形式。 壓鑄模具是交壓鑄車間生產的，適應壓鑄生產各項工藝要求，選擇符合壓鑄工藝要求的澆注系統，特別是內澆口位置和導向，應使金屬液流動平穩、順暢，有序地排出型腔內的氣體，以達到良好的充填效果和避免壓鑄缺陷的產生。