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由于花鍵軸的結(jié)構(gòu)特殊性，決定了其在加熱時(shí)的方式只能是連續(xù)加熱的方式。從上到下的過(guò)渡圓弧位置，采用中頻感應(yīng)加熱設(shè)備能夠?qū)崿F(xiàn)感應(yīng)器和工件之間的相對(duì)位置的移動(dòng)，這樣，就實(shí)現(xiàn)了兩者在加熱過(guò)程中的相對(duì)移動(dòng)，可以保證感應(yīng)器和加熱表面的相對(duì)距離保持不變，來(lái)提高加熱的效果。精度不高的矩形鍵也可用成型銑刀加工以提高工效，亦可采用花鍵冷擠的工藝加工（如一汽底盤(pán)廠剎車凸輪的加工）。

   因?yàn)榛ㄦI軸的淬火部位截面變化比較大，還要保證硬化層的均勻，只能采用預(yù)熱、加熱的方法，從花鍵軸法蘭盤(pán)到其軸身頂部經(jīng)過(guò)預(yù)熱以后，感應(yīng)器再次回到底部重新進(jìn)行加熱的方法，預(yù)熱時(shí)采用小功率，加熱時(shí)采用大功率。在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中，當(dāng)感應(yīng)器處在底部的加熱時(shí)，因?yàn)榉ㄌm盤(pán)的具有吸熱作用，進(jìn)行感應(yīng)加熱時(shí)，感應(yīng)器需要在底部靜止一段時(shí)間，這樣來(lái)確保其加熱效果。因此，花鍵軸的設(shè)計(jì)過(guò)程常常是先估算軸徑，再進(jìn)行軸的結(jié)構(gòu)草圖設(shè)計(jì)，然后進(jìn)行花鍵軸的強(qiáng)度計(jì)算。

   大多數(shù)生產(chǎn)商都選用油冷工藝，但這種工藝容易引起火災(zāi)，也不能滿足大批量的生產(chǎn)需要。后來(lái)，就采用了AQ251淬火介質(zhì)，同時(shí)將其濃度控制在10%-15%之間，加熱時(shí)間、介質(zhì)的濃度、噴射的壓力還有冷卻的時(shí)間都可以根據(jù)需求實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制，它采用平板式的噴液器進(jìn)行噴淋淬火，長(zhǎng)度和花鍵軸的底部直徑基本相同，感應(yīng)器和噴淋器固定好以后，相對(duì)的位置不變，這樣來(lái)確保加熱之后所有部位都能夠及時(shí)地進(jìn)行噴液冷卻。(4)安全柱銷及橡膠支承套的檢查檢查轉(zhuǎn)向柱上的安全銷是否損壞，橡膠襯套及聚乙稀套管是否損壞。

      花鍵軸的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和直軸的設(shè)計(jì)計(jì)算基本方法，掌握軸結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中花鍵軸上零件花鍵軸向及周向定位方法及其結(jié)構(gòu)的工藝性，并掌握花鍵軸上零件定位可靠、安裝方法及受力分析。 由于花鍵軸上零件的輪轂尺寸和軸承尺寸需根據(jù)軸徑來(lái)定，而計(jì)算花鍵軸徑所需的受力點(diǎn)和支點(diǎn)位置又與花鍵軸上零件和軸承尺寸位置有關(guān)。因此，花鍵軸的設(shè)計(jì)過(guò)程常常是先估算軸徑，再進(jìn)行軸的結(jié)構(gòu)草圖設(shè)計(jì)，然后進(jìn)行花鍵軸的強(qiáng)度計(jì)算。在此基礎(chǔ)上，再對(duì)花鍵軸的結(jié)構(gòu)進(jìn)行修改，并“細(xì)化”各部分尺寸。1923年美國(guó)懷爾德哈伯先提出圓弧齒廓的齒輪，1955年蘇諾維科夫?qū)A弧齒輪進(jìn)行了深入的研究，圓弧齒輪遂得以應(yīng)用于生產(chǎn)。所以花鍵軸的強(qiáng)度計(jì)算和結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)要交替進(jìn)行，邊畫(huà)圖邊計(jì)算，逐步完善。

外花鍵跨棒距大值 MRemin = Db × cos(90/z)/cosαe DRe = 50.74

外花鍵跨棒距小值 MRemax = MRemin Ke×T = 50.557 其中 Ke = cosαD × cos(90/z)/sinαe T = (T λ)-λ 擠壓強(qiáng)度計(jì)算計(jì)算擠壓應(yīng)力 σc = 1000T/(ψ×z×h×l×r) = 27.1 MPa 其中

傳遞轉(zhuǎn)矩 T = 30000×P/π/n = 658.5722 N×m 系數(shù) ψ取 0.75

花鍵軸齒數(shù) z = 15

花鍵工作高度 h = 0.8×m = 2.4 花鍵工作長(zhǎng)度 l = 40

花鍵平均半徑 r = D/2 = 22.5 根據(jù) 聯(lián)接情況：靜聯(lián)接使用、制造條件：中等熱處理工藝：齒面未經(jīng)熱處理許用擠壓應(yīng)力 [σc] = 60--100 MPa 擠壓強(qiáng)度滿足要求