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其主要工作原理就是產品沒有頂出的實現產品與水口的熱分離技術，主要過程是當生產模具開始，閉合時模具觸碰到開關觸點，開關觸點信號傳遞給時間控制器，計算好時間的時間控制器（計算好切刀幾時頂出，頂出時長何時退出）高壓油輸出給油缸，油缸推動切刀，完成頂出狀態。

當產品冷卻二秒時間控制器泄壓，模具被受力于切刀彈簧，將油缸與切刀退回，動作完成一個周期。因為這樣技術原理，實現了模具料的切除，改變了產品注塑生產工藝，講注塑產業依靠解放的生產力實現更多工作的開展。

模內熱切切刀公差與切刀的裝配工藝：在模內熱切系統模具正常生產中，切刀需來回反復進行動作，因此不同塑料采取不同的裝配公差與裝配工藝。否則就會出現切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀與模具裝配間隙，甚至切刀蹦斷。對于此類問題只能找有經驗的模內熱切廠家提供的解決方案。

要考慮技術支持和售后服務。除了首先要選用可靠的模內熱切系統外，用戶也要考慮萬一模內熱切出現任何問題，能否得到及時有效的技術支持與售后服務這一重要因素。

注塑機在保壓一完成后，模腔內產品未完全冷卻的情況下,將注塑產品與膠口分離，此時產品還是軟體狀態，對產品外觀影響較小，同時對切刀的磨損達到微小，而且能節省保壓時間，提高生產效率。產品射膠保壓完成后，超高壓時序控制器輸出壓力，油缸里的活塞推動切刀向上運動，切刀頂部與前模分型面碰穿實現剪切，使產品與水口分離。


1、當壓力控制閥的設定值偏高時，應降低工作壓力，以減少能量損失；2、因液壓泵及其接頭泄漏造成的容積損失和發熱，應擰緊接頭，加強密封；3、當油箱容積較小時，散熱條件較差時，應適當增加油箱容積，必要時應設置冷卻器；4、當由于油的高粘度而增加內耗并產生熱量時，應選擇低粘度的液壓油。5、油管過細過彎，使油阻力損失加大，油溫升高時，應加大管徑，縮短管路，使油暢通；6、當油溫因環境溫度高而升高時，應使用隔熱材料和反射板將系統與外界隔離；7、當高壓油長時間不必要地從溢流閥返回油箱，使油溫升高時，應改進回路設計，采用變量泵或卸荷措施。