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       每批料必須混合均勻后加入爐內，不準偏加料。

       大家知道，每批料的配比，是根據硅鐵冶煉的化學反應原理和所用原料的成分，并結合實際情況計算出來的。所以，加入爐內的每批料的組成，必須符合批料的配比。電弧響聲：電爐冶煉過程中，如果電弧的響聲很大，則說明電極插入爐料過淺。均勻地混合爐料是保證爐內反應正常進行的重要操作條件。如果爐料未經均勻混合或任意選擇性的加入爐內，這就是同常所說的“偏加料”，其結果是在爐內局部區域造成硅石過剩或焦碳過剩，這兩種情況都不利于爐內反映順利進行，而使爐況惡化。可見，爐料混合均勻是十分重要的。

硅鐵冶煉時出現刺火的原因是多方面的。主要有以下幾點原因：

1、雖配料比正常，但由于操作不當，列如偏加料，加料速度過急或料面形狀過尖等，加上搗爐不及時，不徹底，使料面透氣性變壞，爐內氣體壓力比較大，突破薄弱的料層而產生刺火現象。

2、配料中的還原劑不足，爐況發粘，透氣性不好而產生刺火現象。

3、電極工作端過短，熱量集中在電極根部周圍，甚至埋不住電弧，而在電極根部產生刺火現象。

4、配料比中的還原劑過多，電極在爐料中插的較淺，或在電極根部沾結碳化硅(SiC導電性很強)處，產生刺火現象。

爐料中鋼屑數量較多，爐料導電性強，電極插入深度比冶煉75硅鐵的淺。較大容量礦熱爐的電極插入深度約為800～1000毫米，較小容量爐子的電極插入深度為500～800毫米。影響硅鐵價格的幾大因素：1、電價因素，生產1噸硅鐵的標準耗電量約9000度，而硅鐵成本的百分之九十也是電費，電價每上漲一分，硅鐵成本每噸上漲100元左右，所以電費的各地區差異及電價上漲都是硅鐵價格變化的主要因素。因此，料面高度應該低些。較大容量礦熱爐的料面應該低于爐襯上部邊緣400～500毫米，較小容量爐子的料面應該低于爐襯上部邊緣300～400毫米。由于電極插入爐料淺，故不適宜采用較高電壓冶煉，應該采用較低的二次電壓冶煉。如果采用較高的二次電壓冶煉則熱量損失大，而且可能因含硅量低造成廢品。