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發布時間:2021-10-21 01:01  
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由于反應釜生產廠家攪拌器組件由多點支撐, 而且在常規設計時考慮了機架、減速機和電機共同作用在頂蓋上壓力的影響和局部開孔的影響, 對封頭進行了整體補強設計, 所以有限元建模時, 為了簡化分析, 不考慮它們的影響, 只考慮跨頂蓋和筒體開人孔的復雜結構。077MPa,設計時必須考慮筒體的失穩現象,需按外壓容器設計壁厚。由于結構具有對稱性, 所以取其1/2 作為研究對象。筒體與接管長度的取值都大于2.5 RT(R為接管與筒體半徑, T為接管與筒體的厚度), 筒體和封頭的厚度取值為13.4 mm(封頭成型后的實際厚度減去腐蝕裕量), 接管厚度為9 mm。材料特性人孔接管、筒體和封頭的材質均為0Cr18Ni9,設計壓力為0.8 MPa, 工作壓力為0.7MPa, 設計溫度為200 ℃, 工作溫度為180 ℃,腐蝕余量為1 mm,在筒體底部的橫截面上施加軸向固定約束,對稱面上施加對稱約束, 并在筒體底部橫截面上一點(其坐標為(0, -475, 513.4))約束X方向的位移, 以防模型發生該方向的剛體運動。在封頭、筒體及人孔筒節的內表面上施加內壓載荷0.8MPa, 在人孔筒節的外端面上施加等效應力9.1MPa
熱油的熱容量較大, 因此在布置內蛇管冷卻面時, 應適當增大冷卻面。樹脂反應完成后采用外設板式冷卻器進行終的冷卻。經綜合考慮,我們選用了夾套加熱、內置蛇管冷卻、復合式攪拌的結構型式。熱負荷的確定應將工藝需熱量及反應釜傳熱面的設計綜合考慮。對間歇式反應釜來說, 工藝需熱量按需熱階段計算, 但這不能作為終的熱負荷。熱負荷必須根據反應釜的傳熱計算得出, 在設備尺寸確定后, 換熱面積F 已固定。要增大換熱量, 就要從提高油溫和增加流速著手使K 與△ t 增大, 以適應工藝的需要。不考慮設備的傳熱設計, 或寬打窄用地提出熱負荷是不可取的, 這樣往往造成鍋爐或熱油爐容量偏大。

化工反應釜生產作業情況及其結構改進必要性反應釜作為現代化工生產中應用的重要設備,主要由罐體、罐蓋以及進料口、攪拌裝置、出料口、冷凝管、加熱層、回收罐等構成,其在化工生產中的作業應用頻率相對較高,且其內部反應以高溫、高壓或者是超高壓條件為主,進行反應的原料與催化劑主要是、或者是具有不穩定性的物質,因此,化工反應釜生產作業中,如果加熱層對反應釜罐體內部物料的加熱得不到準確控制,在溫度升高不能及時調節情況下,就會造成反應釜容器內部的壓力過大,從而因散熱不良或者是局部反應過于劇烈等,導致各種危險事故發生,對化工生產安全產生不利影響。該化工反應釜結構優化與改進方案是針對其傳統反應釜結構及其作業影響,能夠有效解決其化工反應中溫度控制困難以及容器內部清洗困難等問題,從而有效防止化工反應釜作業過程中超壓及腐蝕等問題發生,確保化工生產的安全性。此外,化工反應釜的容器內部空間與體積較大,而容器口部較小,也會因殘留雜質的長時間使用造成在容器內壁堆積,如果得不到及時清理,對其正常化工反應及正常作業使用都會造成不利影響。針對這種情況,為避免安全事故發生,就需要根據化工反應釜的作業環境與系統結構設計,通過優化改進,減少事故問題的發生,對化工生產安全進行保障。
造成反應釜腐蝕的根源可歸結為一點, 即物料中含有一定量的Cl- , 特別是含有HCl。對于溫度需要急劇變化的裝置來說可考慮增設將熱油及時導出(如冷油置換)的系統。含有Cl-的物料一方面會使金屬發生晶間腐蝕, 這是由于設備在制造過程中焊接及熱變形, 溫度可升到910 ℃以上, 而奧氏體不銹鋼在400 ~ 850 ℃范圍緩慢冷卻時, 在晶界上有高鉻的碳化物Cr23C6 析出, 因此就出現了貧鉻區, 含鉻低于11%的不銹鋼在腐蝕的溶液(含Cl-溶液)中是不抗腐蝕的。從表面深入到內部, 使金屬失去了強度。另一方面, 含有Cl -的物料有時還會導致奧氏體不銹鋼的應力腐蝕(是金屬在拉應力和腐蝕及一定的溫度的共同作用下所引起的)。