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              液體促進劑推薦 南京鑫悅化工

              發布時間:2020-10-31 09:06  

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              促進劑MBTS(DM):


              特性:灰白色或淡黃色粉末(顆粒),微有苦味,無毒。比重1.45-1.54,熔點170℃以上,可溶于氯仿,室溫下微溶于C?H?和乙醇、CCl4,不溶于水和C4H8O2。

              用途:可產生平坦和中速硫化,硫化溫度較高,有顯著的后效性,不會早期硫化,操作安全,易分散,不污染,硫化膠耐老化。促進劑DM(MBTS)主要用于制造輪胎、膠管、膠鞋、膠布等一般工業品。天然膠及多種合成膠用促進劑,可產生平坦和中速硫化,硫化溫度較高,有顯著的后效性,不會早期硫化,操作安全,易分散,不污染,硫化膠耐老化,是G型氯丁膠的優良抗焦燒劑。2001年,我國橡膠助劑產量約為14萬噸,占世界橡膠助劑產量的15。主要用于制造輪胎、膠管、膠鞋、膠布等一般工業品。在氯丁膠中還可以起到增塑劑或延遲劑的作用。但與硫化膠接觸的物品易有苦味,故不適用于與食品接觸的橡膠制品。



              橡膠硫化工藝知識介紹       一、傳統橡膠硫化工藝       1、影響硫化工藝過程的主要因素:       硫磺用量。其用量越大,硫化速度越快,可以達到的硫化程度也越高。硫磺在橡膠中的溶解度是有限的,過量的硫磺會由膠料表面析出,俗稱“噴硫”。為了減少噴硫現象,要求在盡可能低的溫度下,或者至少在硫磺的熔點以下加硫。根據橡膠制品的使用要求,硫磺在軟質橡膠中的用量一般不超過3%,在半硬質膠中用量一般為20%左右,在硬質膠中的用量可高達40%以上。       硫化溫度。34,熔點98℃以上,易溶于、氯仿、二硫化碳、二氯甲烷、丙酮、,不易溶于乙醇,不溶于水和稀酸、稀堿。若溫度高10℃,硫化時間約縮短一半。由于橡膠是不良導熱體,制品的硫化進程由于其各部位溫度的差異而不同。為了保證比較均勻的硫化程度,厚橡膠制品一般采用逐步升溫、低溫長時間硫化。       2、硫化時間:這是硫化工藝的重要環節,時間過短,硫化程度不足(亦稱欠硫)。時間過長,硫化程度過高(俗稱過硫)。只有適宜的硫化程度(俗稱正硫化),才能保證良好的綜合性能。  


              硫化工藝 測溫。       高溫硫化工藝過程的關鍵因素       進行硫化測溫,找到制品中的慢硫化點,以該點為依據來確定硫化時間,效果較前兩種好。利用該法可不同程度地提高硫化效率,改善硫化程度的均勻性。但由于實際生產中只考察外溫,輪胎各部位的實際溫度并不確知,加上并不是每次溫度固定不變,因此根據測溫計算出的結果與實際硫化的結果有較大誤差。在選擇好膠料的良好配合之后,重要的就是注射成型條件與硫化條件的相互配合。        橡膠厚制品硫化過程溫度場模擬訪真與預測表明,溫度不均勻是造成輪胎外胎硫化程度不均勻的主要因素。橡膠工業普遍認為外溫恒定是保證質量的重要條件,從設備上要千方百計地實現恒溫。這對非厚橡膠制品來說是正確的,而對輪胎外胎等厚橡膠制品則不然。輪胎在模型中加熱硫化,熱經由模型傳到外胎各部位。橡膠是熱的不良導體,溫升慢,加熱早期外胎各部位存在明顯的溫度梯度,經過較長時間才能達到平衡。


              關于橡膠的硫化機理仍然眾說不一。這是因為在橡膠制品的生產過程中,存在不可溶解的天然橡膠樣品和同時發生的大量的反應,使得人們對橡膠分子硫化成為復雜的聚合物網絡的研究變得困難 ,早期所提出的橡膠硫化機理大致可分為自由基機理和離子機理兩種。以Bacon和Famer等人為代表的研究者認為,橡膠的烯丙基共振使其雙鍵相鄰亞甲*上的氫易被取代。因此,在橡膠的硫化過程中,硫磺雙自由基奪取橡膠a一亞甲*上的氫是反應的開始。采用這種新的加熱硫化方法,據理論計算,其能耗僅是傳統硫化工藝方法的1/2。即反應的過程是自由基過程。而貝特曼等人 則認為橡膠上雙鍵的供電性使S8的-SS-鍵斷裂并分解為離子,即硫化過程是離子反應過程。至今,研究得較為成熟的是**鋅鹽和二硫代氨基甲酸鋅鹽的硫化促進機理。


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