車削刀片廠家推薦,重慶賽馳數控刀具公司

如何選擇合適的車削刀片

    1、形狀代碼：在宏觀層面，車削刀片幾何形狀的優化主要涉及可用于切屑控制的形狀。根據不同的工件材料和加工方法，使用不同的刀片形狀和角度可以為切屑和從切削區域清除切屑提供更佳結果。車削刀片宏觀幾何形狀的設計和優化是一個相當成熟的技術領域，大多數主要工具制造商都精通這一點。

    2、車削刀片間隙角代碼：刀具的間隙角主要是為了減少刀刃與刀具的間隙面以及工件表面之間的摩擦。如果后角過大，則會削弱車削刀片的強度和散熱條件，降低工具的耐用性并引起崩刃。

切削刀具材料與加工對象的化學性能匹配

    切削刀具材料與加工對象的化學性能匹配問題主要是指刀具材料與工件材料化學親和性、化學反應、擴散和溶解等化學性能參數要相匹配。材料不同的刀具所適合加工的工件材料有所不同。

    ① 各種刀具材料抗粘接溫度高低(與鋼)為：PCBN>陶瓷>硬質合金>HSS。

    ② 各種刀具材料抗化溫度高低為：陶瓷>PCBN>硬質合金>金剛石>HSS。

    ③ 種刀具材料的擴散強度大小(對鋼鐵)為：金剛石>Si3N4基陶瓷>PCBN>A1203基陶瓷。擴散強度大小(對鈦)為：A1203基陶瓷>PCBN>SiC>Si3N4>金剛石。

車削不銹鋼需要注意什么

（1）車削不銹鋼的刀具材料

    根據不銹鋼的上述切削特點，要求刀具材料耐熱性和耐磨性高，與不銹鋼親和作用小。

1）高速鋼。普通高速鋼（W18Cr4V）刀具耐用度較低。應采用W6Mo5Cr4V2Al和W12Cr4V4Mo高的性能高速鋼，可成倍提高刀具耐用度。

2）硬質合金。應采用YG類添加TaC或NbC細晶粒或超細晶粒硬質合金，如YG6X、YW4、YS2、YS8、YD15、813等。

（2）刀具幾何參數

車削不銹鋼刀具的前角γo=20°~30°，后角αo=8°~10°，主偏角κr=45°~75°，副偏角κr=8°~15°，刃傾角λS=-3°~0°，刀尖圓弧半徑rε=0.5~1mm。斷（卷）屑槽形式為全圓弧形或直線圓弧形，槽寬Bn=3~5mm，槽深h=0.5~1.3mm，斷（卷）屑槽半徑Rn=2~8mm。

（3）切削用量

由于不銹鋼的切削特點，切削速度為切削45鋼的40%~60%，切削深度ap和進給量f均應大于0.1mm。

（4）切削液

粗車時，采用乳化液或極壓乳化液；精車時，采用硫化油（即含2%硫的礦物油）。

（5）注意的問題

車削不銹鋼，特別是奧氏體不銹鋼，應采用較低的（高速鋼刀具vc=18~20m/min；硬質合金vc=40~60m/min）切削速度和大于硬化層深度的ap和f；在用高速鋼鉆頭鉆削時，鉆頭切削刃不要在切削表面停留，以免加劇切削表面硬化，給下次進刀帶來困難；在鉸削不銹鋼孔時，應采用硫化油等極壓切削液。

切削用量選擇注意事項

    數控車削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主軸轉速S（或切削速度υ）及進給速度F（或進給量f ）。

    切削用量的選擇原則，合理選用切削用量對提高數控車床的加工質量至關重要。確定數控車床的切削用量時一定要根據機床說明書中規定的要求，以及刀具的耐用度去選擇，也可結合實際經驗采用類比法來確定。一般的選擇原則是：粗車時，首先考慮在機床剛度允許的情況下選擇盡可能大的背吃刀量ap；其次選擇較大的進給量f；后再根據刀具允許的壽命確定一個合適的切削速度υ。增大背吃刀量可減少走刀次數，提高加工效率，增大進給量有利于斷屑。精車時，應著重考慮如何保證加工質量，并在此基礎上盡量提高加工效率，因此宜選用較小的背吃刀量和進給量，盡可能地提高加工速度。主軸轉速S(r/min)可根據切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000／πD(D為工件或刀／具直徑 mm)計算得出，也可以查表或根據實踐經驗確定。