鋁型材車間移動工具車產品介紹「在線咨詢」

鋁型材產品的平面要求鋁型材車間移動工具車

摘要：隨著鋁型材技術的發展，對鋁型材的質量要求也越來越高，本文講解了鋁型材平面質量要求，平面間隙及平面度的概念以及二者的聯系。

　　關鍵詞：偏差，平面間隙，平面度

　　隨著鋁型材技術的發展，對鋁型材的質量要求也越來越高。型材平面的平整度就是要求的質量指標之一。

　　鋁型材平面要求在鋁合金建筑型材標準GB5237中有規定，產品尺寸偏差中的平面間隙就是對平面的要求。平面間隙是指：將25mm長的直尺沿寬度方向靠在型材的凹面上，測量直尺與型材凹面間的較大間隙值（F1），該值（F1）即為型材任意25mm寬度上的平面間隙；將長度大于型材寬度的直尺靠在型材的凹面上，測量直尺與型材凹面間的較大間隙值（F），如圖1所示，該值（F1）即為型材在其整個寬度上的平面間隙。

　　平面間隙也就是我們通常說的面平不平，間隙值越小越平。而平面間隙的指標是斷面的尺寸要求，而不是形狀（形位）的要求，見圖1。那么整體上的形狀怎么規定的呢？標準中是規定了彎曲度與扭擰度，見圖2、3。圖中的間隙值h、T越小越好，如果是0的話，就是表示沒有任何變形，當然這是理論結果，實際上肯定有變形。那么有沒有描述整體產品的面平不平的專門術語呢，有，那就是平面度。

　　平面度是指基片具有的宏觀凹凸高度相對理想平面的偏差。公差帶是距離為公差值t的兩平行平面之間的區域。見圖4，產品的平面是凹凸不平的，放在基準面上，較低點在基準面上，較高點到基準面距離就是平面度。相對于前面講的平面間隙、彎曲度、扭擰度，通常的理解是平面度就是平面間隙、彎曲度、扭擰度的綜合體現。

　　現在市場上的工業材產品，因為用途的特殊性，在產品圖紙上標記的是平面度，對型材的產品質量提出更高的要求。力爾鋁業公司的產品有鋁模板系列產品與電腦板系列產品，其平面度在0.4mm到1.0mm不等，見圖5。

　　需要提及的是：產品的平面度本來多用于機加工的精度要求，用到擠壓鋁型材領域很少。有平面度要求的產品交貨長度通常比建筑鋁型材短，比如電腦板型材，交貨長度為362mm。

　　一、鋁型材氧化的特征和分類

　　鋁及鋁合金的氧化處理可分為化學氧化和電化學氧化兩大類，用于裝飾的還需著色處理化學著色多在陽極氧化膜上進行。化學氧化處理獲得的膜厚度一般在0.3-0.4μm，質軟，耐磨性，抗蝕性，均低于陽極氧化；陽極氧化處理獲得的氧化膜厚度一般在5~20μm之間，質硬且耐磨。

　　二、硬質陽極氧化的特點、用途和分類

　　1、鋁及鋁合金硬質陽極氧化后，可獲得的膜層具有以下特點：

　　2、色澤：褐色，深褐色，灰色，黑色。膜層愈厚，電解溫度愈低，顏色愈深。

　　3、厚度：膜層厚度可達250μm左右。

　　4、硬度：氧化膜厚度非常高，在鋁合金上可達400~600HV，在純鋁上可達1500HV，不僅硬度高，而且耐磨性能好。

　　5、抗熱：硬質氧化膜的熔點可達2050℃，是的耐熱材料。

　　6、絕緣：硬質氧化膜的電阻率極大，它的擊穿電壓大于200V。

　　7、耐蝕：在大氣中具有較高的抗蝕能力，在大于3%NACL鹽霧中，能經數千小時不腐蝕。

　　8、結合能力：膜層與基體具有牢固的結合力。

　　三、常用的硬質陽極氧化工藝和方法

　　目前應用較廣泛的有硫酸硬質陽極直流氧化法和混合酸硬質陽極氧化交直流疊加法兩種。

四、電源在電鍍中的重要性

　　電鍍是一個多工藝，多環節，多系統，共同來實現完成的一個較復雜的工作過程，影響電鍍質量的因素很多，有人為的，非人為的，技術的非技術的，客觀的和非客觀的。其中電源系統也是影響電鍍品質的一個重要因素，同時也影響電鍍的成本。

在電鍍過程中電源輸出的紋波系數大小決定電源的電流效率，如電流上不去，電流密度低，電鍍時間長等多是電源輸出特性不好所致。如要提高電鍍產品的質量，除了改善設備，工藝之外，應該注意電源的改造。

五、如何選擇電源設備

　　電源的選用是根據實際使用需求而決定的，用途不同要求也不一樣。電源的選用首先要考慮產品的安全性，這一點得選擇正規廠家產品，具有3C認證，安全質量認證的企業。

　　評價一臺電源的好壞會考慮電源的輸出特性，如輸出波形，紋波系數等；節能特性，如電源效率；可靠程度：負載能力，滿載能力，成熟度局定穩定性，安全性：易維修，維護，操作方便等方面。

　　電源的選擇需考慮使用環境，如工作量，負載度，環境溫度，環境濕度，污染物等因素，可選擇風冷式，水冷式，油冷式，也右選擇不同制造標準的電源。

鋁型材擠壓模具的合理使用、維護及管理3

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　　擠壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。

　　比較合適的氮化過程為在模具入廠檢驗后進行靠前次氮化。此時由于氮化層組織尚不穩定，應該在擠壓5-10條棒后再次氮化。

　　第二次氮化后，可擠壓40-80條棒。第三次氮化后以不超過100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數不超過4-5次，因為此時氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經過反復氮化和擠壓生產，氮化層組織已經相對穩定。

　　要注意的是前期氮化時要經過合適的生產過程方能進行氮化，氮化次數不能過于頻繁，否則工作帶易脫層。

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　　模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。