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發布時間：2021-07-11 02:04
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如何尋找注塑工藝中背壓和松退的平衡點？
注塑工藝中的背壓和松退是兩個相當重要的參數，他將直接
影響到產品的質量。雖然兩者沒有內在的聯系，所起的作用也不同，只是在調試工藝的時候會相互有所補充，所以兩者在工藝上和產品外觀質量的表現是相互影響的。
如何在實際的工藝調試中來平衡兩者的關系，首先我們要知道什么是背壓、松退，及兩者在工藝調試中所起的作用。
背壓定義、形成、作用背壓的定義就是在螺桿儲料過程中，螺桿往后旋轉的過程中，螺桿前部堆積的料越來越多，這些料把螺桿加速往后擠，但為了把前面的料要壓實，就要給螺桿一個往前推的力，這個力就是背壓（也叫塑化壓力）。
背壓的形成在塑膠熔融、塑化過程中，熔料不斷被螺桿輸送到料筒前端（計量室內），且越來越多，逐漸形成一個壓力，推動螺桿向后退。為了阻止螺桿后退過快，確保熔料均勻壓實，需要給螺桿提供一個反方向的壓力，這個反方向阻止螺桿后退的壓力稱背壓。它的控制是通過調節注射油缸之回油節流閥實現的。預塑化螺桿注塑機注射油缸后部都設有背壓閥，調節螺桿旋轉后退時注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的壓力。
注射周期中壓力的控制
1、實際施用的壓力應比充滿型腔壓力偏高,在注射過程中,模控壓力急劇上升,終達到一個峰值,這個峰值就是通常所說的注射壓力.注射壓力顯然要比充滿型腔壓力偏高.
2、保壓壓力的作用:模腔充滿塑料后直到澆口完全冷卻對閉前的一段時間,模腔內的塑膠仍然需要一個相當高的壓力支持,即保壓,其具體的作用是:
A:補充靠近澆口位置的料量,并在澆口冷凝對閉以前制止模腔中尚未硬化的塑料在殘余壓力作用下,向澆口料源方向倒流.
B:防止制件的收縮,減少真空泡.
C:減少因制件過大的注射壓力而產生粘模爆裂或彎曲變形的現象.所以保壓壓力通常是注射壓力的50%~60%.保壓壓力或時間太長太大的話有可能將澆口及流道上的冷料擠進制件內,使靠近澆口位置上添上冷料亮斑,同時毫無好處地延長了周期.
3、注射壓力的選擇
A.根據制件形狀.厚薄選擇.B.針對不同的塑料原料選擇.
在生產條件和制件質量標準許可的情況下,建議采用就溫低壓的工藝條件.
4、背壓壓力的調節
背壓所代表是塑料塑化過程所承受的壓力.有進也稱之為塑化壓力.
A.顏色的混和效果受背壓的影響,背壓加大,混和作用加強.
B.背壓有助于排除塑料件的各種氣體,減少銀紋和氣泡現象.
C.適當的背壓可以避免料筒內局部滯料現象,所以清洗料筒時往往將背壓加大.
注射速度的控制
速度高低的影響:低速充模優點是流速平穩,制件尺寸比較穩定,波動較小,制件內應力低,內外各向應力一致性較好,缺點是制件易出現分層結合不良的熔點痕,水紋等,高速充模可采用較低的注射壓力,改進制品的光澤度和平滑度,消除了接縫線現象及分層現象,收縮凹陷小,顏色更均勻一致.
“電”定未來
全電動注塑機（以下簡稱：全電機）是指使用交流伺服電機，配以滾珠絲桿等精密器件來驅動各個機構的注塑機。全電機的注塑裝置中的各機構 ( 注射、塑化和移座等)及合模裝置的各機構 (開合模、頂出等) 全部采用伺服電機驅動，傳動效率大大提升，并可實現多組聯動同步功能，實現節能。
全電機所具有的節約能源及低污染的特性比較適合需要高潔凈度產品，尤其是在耗材、光學器件、3C電子、新能源汽車行業等要求產品精密度極高的行業，全電機具有得天獨厚的應用優勢。實踐證明，全電機耗電量約為傳統液壓注塑機的1/3，耗水量約為傳統注塑設備的1/12。
近年來，隨著高精度注塑件使用范圍的擴大，以及環保意識的普及，人們對注塑機的要求越來越高。相對于國內仍以油壓機為主導的局面，全電機正迅猛占領成型市場，全電機在中小機型上（550T及以下）正快速地搶占傳統液壓機的市場份額。
全電機的發展趨勢
1 中型化
目前全電機主要應用于規格為鎖模力300 T以內的小型機。原因是當鎖模力上升時，合模部分的絲桿、電機的負荷均相應增大，需要兩個電機來共同完成；這就涉及到兩個電機同步性的問題，對電機控制系統、裝配工藝等提出更高要求，也限制了全電機的大型化。近幾年，隨著對大型注塑成型制品市場需求的提高，全電機也由小型化向中型化發展。
2 智能化
為實現環保節能的目標，智能化已成為全電機開發的新方向;設備單元的自動控制 、參數的閉環控制 、過程聯運在線反饋控制等電子與計算機技術都已在注塑機上得到了較廣泛的應用, 特別是基于 PC 的開放式 、 模塊化控制技術越來越被塑機制造商看好 。
3 超高速化
隨著薄壁化和復雜化結構制品的需求不斷擴展，超高速注射成型技術應運而生, 其注射速度高達1000-1500 mm/s，遠遠超過傳統注塑機的 100 mm/s 以及普通全電機的 300-500 mm/s 。
