鋁型材氧化電泳生產線-自貢電泳生產線-天之助噴漆設備

電泳涂裝生產線中水清洗工序的功能及控制要點

脫脂后的水洗工序和磷化后的工序水洗和純水洗。水洗工序的實質是用水稀釋、置換的原理洗掉被涂物上附著的處理液，水洗效果與水洗次數、水洗方式、水洗用水的污染度、自來水和純水的水質、瀝水時間等工藝參數有關。

多次水清洗是提高洗效果的關鍵因素，一般達到工藝要求的洗凈度，需水洗2?4次。每次水洗要達到稀釋10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序處理液濃度的1/10以下）。

每道水洗的時間不是關鍵的工藝參數，在大量生產的流水線上噴射水洗一般為20?30s，浸式水洗為浸入即出。每道水洗時間長了，提高清洗效果不大，而且會增加運轉費用，不經濟。工序間的瀝水液時間應達到不僅沒有水流，自貢電泳生產線，而要幾乎無滴水的程度。一般為30s左右，不超過lmin。如果超過lmin還滴不干凈，則應從產品設計上開工藝孔解決。鋁型材電泳涂裝需糾正認識上的誤區從技術交流和期刊文章中得知，對CED涂裝的認識尚存在誤區，如：在連續式電泳涂裝線可采用入槽后通電方式。瀝水時間長了被涂物易風干，產生銹蝕，需噴霧加濕防銹。

要充分注意清洗用水的水質，所用自來水的電導率應小于200uS/cm。新鮮純水的電導率要小于lOuS/cm。前處理的終一道水洗必須用純水來置換自來水，使從工件上滴落下來的水的電導率小于30uS/cm，這樣才能達到蝕性、高裝飾性涂層（電泳涂裝）的涂裝要求。轎車車身一般要求鹽霧試驗1008h或循環交變腐蝕試驗達60個循環。

增加電泳后清洗次數有負作用

電泳后用超濾（UF）液和純水清洗的目的是洗掉濕電泳涂膜表面的電泳槽液，并回收提高CED涂料的利用率；提高電泳后涂膜的外觀質量，消除第二次流痕，終用純水洗掉雜質離子，與脫脂、磷化后水洗的不同之處要防止濕電泳涂膜再溶解。

常規典型的汽車車身電泳后清洗設備選用3段一噴兩浸的清洗方式，UF液噴、浸各1次，占用2段；純水浸占1段。在浸槽出口按需設置噴淋管，在瀝水段設置預清洗管和新鮮UF液、純水噴管。

近年來有推薦電泳后清洗設計采用4或5段浸噴結合式（2～3噴 2浸）；UF液洗占“噴-浸-噴”3段，純水洗占“噴-浸”1～2段。

電滲：電泳涂裝過程中，漆膜沉積的初始階段

粒子(或離子)電荷不一定全部被中和、放電。沉積所得的漆膜結構是疏松的，含水量相當高，離子能通過。因此，電滲的作用是：當繼續通電時，電泳生產線 轉讓，陰極表面產生的陰離子通過漆膜向陽極方向移動，并在漆膜表面與涂料粒子中和形成新的沉積漆膜。陰極電泳涂裝的應用目前，世界汽車生產中有92%使用電泳涂料，其中有90%采用陰極電泳涂料。同時，鋁型材氧化電泳生產線，陰離子滲出時夾帶著水分子移動，使漆膜內所含水分逐漸排到漆膜外，后形成含水率很低，電阻相當高的致密漆膜，這種漆膜就可直接進入烘箱中固化，形成終的電泳涂層。

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